AFP-Maschine von Electroimpact überprüft die eigene Arbeit
Integriertes LASERVISION-System erfasst, analysiert und dokumentiert automatisch die AFP-Prüfdaten
Assembly Guidance Systems aus Chelmsford, Mass., USA, machen mit LASERVISION erstmalig die vollautomatisierte Prüfung in der High-Performance-Composites-Herstellung möglich. Nun hat das Unternehmen die ersten vier Projektoren an den AFP-Hersteller (Automated Fiber Placement) Electroimpact Inc. (Mukilteo, Washington) ausgeliefert. Todd Rudberg, Ingenieur bei Electroimpact, sagt: „Wir integrieren LASERVISION vollständig in unsere AFP-Maschinenzelle. Dies ermöglicht unseren Kunden die Ausrichtung sicherzustellen, Bahnen zu platzieren sowie ihre Arbeitserzeugnisse zu überprüfen und das alles von einer einzigen Bedienoberfläche aus“.
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Mit der Integration von LASERVISION in die AFP-Maschinenzelle bietet Electroimpact seinen Kunden ein umfassendes Fertigungsmanagementsystem an“, erklärt Matt Zmijewski, Betriebsleiter bei Assembly Guidance. Das LASERVISION-System stellt alle Funktionalitäten von Assembly Guidances LASERGUIDE-Industrielle-Laserprojektion, zusammen mit der neuen automatisierten Überprüfung, bereit.
Rudberg erklärt, dass frühere AFP-Systeme sofort hätten angehalten werden müssen, sobald eine Bahn zur Überprüfung oder Korrektur markiert wurde, oder der Bediener hätte die mühsame und zeitaufwendige Aufgabe die Bahn manuell zu identifizieren, nachdem das Ply fertiggestellt wurde. Bei dem neuen integrierten System hingegen kann der Bediener die zu überprüfende Bahn mit einem einzigen Klick über die Systemoberfläche auswählen und den Prüfablauf starten.
Um die Prüfung durchzuführen, projiziert LASERVISION automatisch die Mittellinie oder den Rand der zu überprüfenden Bahn und erfasst dann Bilder mit kalibrierten Laserreferenzen. Die visuelle Maschinenkomponente von LASERVISION nimmt direkt mit einem hochvergrößernden Kamerasystem auf. Die erfassten hochauflösenden Bilder, die selbst kleinste komplexe Bereiche detailliert zeigen, werden optimiert und elektronisch an automatisierte Bildanalysealgorithmen übermittelt. Dann werden die Bilder zusammen mit der jeweiligen Dokumentation eines jeden einzelnen produzierten Teils automatisch archiviert.
„Mit diesen Fähigkeiten beseitigt LASERVISION die Inspektionswartezeit und die Herausforderungen des Zugangs und der Beleuchtung und fügt den physischen Beweis hinzu, dass das Erzeugnis auch dem Entwurf entspricht“ merkt Zmijewski an. „LASERVISION bietet eine automatische Prozesssteuerung und Dokumentation und reduziert zugleich die Zykluszeit in der Fertigung“.
In Bezug auf Software, ist LASERVISION in der Lage Informationen direkt aus den Entwurfsdaten von Assembly Guidances Software Development Kit (SDK) zu verwenden. „Dieses Kit stellt eine Sammlung an Softwareentwicklungstools bereit, das Composite-Fertigungssystemen die Steuerung von Assembly Guidance-Laserprojektoren und der Bildaufnahmeoptik mithilfe der Software ermöglicht“, erklärt Zmijewski.
Die Integration verbessert auch die Ausrichtungsgenauigkeit um den Faktor Fünf, berichtet Rudberg. „Dadurch, dass das Lasersystem integriert ist, sind die Positionen der AFP-Maschine, des Mandrel und des Lasersystems über ein gemeinsames Koordinationssystem genauestens bekannt, was in einer erheblich reduzierten Diskrepanz zwischen den Projektionen und den tatsächlichen Ply-Rändern resultiert“. Das System erstellt eine Transformation, sodass die Projektionsdaten der tatsächlichen Werkzeugposition entsprechen und so Inkonsistenzen bei der Ladung der Mandrel, der Werkzeugdrehung und -Abdrängung oder andere Unstimmigkeiten verhindert werden.
Das Entscheidende für Electroimpact ist, merkt Rudberg an, dass das Unternehmen seinen AFP-Kunden ermöglicht sowohl ihre Qualität als auch ihre Produktivität zu steigern. „LASERVISION hilft unseren AFP-Maschinenzellen dabei die Kalibrierungszeit vor der Inspektion und die Rüstzeit praktisch vollständig zu eliminieren und die eigentliche Inspektionszeit zu minimieren, während die Inspektionsgenauigkeit und Dokumentation verbessert werden“.
Zmijewski charakterisiert die vierjährige Arbeitsbeziehung zwischen Assembly Guidance und Electroimpact als „eine ideale Partnerschaft. Viele Synergien haben dazu beigetragen, unsere Vision weiterzuentwickeln und auf das nächste Level zu bringen. Electroimpact hat uns dazu angetrieben bis an die Grenzen zu gehen und ihnen die Lösung zu geben, die sie für ihre Kunden brauchen“.
Über Assembly Guidance:
Assembly Guidance Systems, Inc., 1988 gegründet, ist weltweit führend in der Laserprojektion von dimensionalen Mustern für manuelle Prozesse. Mit Hauptsitz in Chelmsford, MA, bedient Assembly Guidance Systems weltweit Großkunden in den Märkten für Luft- und Raumfahrt, Windkraftanlagen, Schifffahrt, Formel 1 und Stock-Automobilbranche.
Über Electroimpact:
Der 1986 gegründete Maschinenhersteller Electroimpact ist ein erfahrener Anbieter von Fabrikautomations- und Werkzeuglösungen und hat sich zum größten Integrator von Flugzeugmontagelinien in der Welt entwickelt. Als ingenieurgetriebenes Unternehmen mit mehr als 450 Fachleuten mit Sitz in Mukilteo, Washington, hat sich Electroimpact der Konzeption und Herstellung hochmoderner Flugzeugmontagetechnik gewidmet. Weitere Einrichtungen befinden sich im Vereinigten Königreich und Australien.
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